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Mit Eigenentwicklung zu mehr Unabhängigkeit im Zeitalter von Industrie 4.0

Eine Erfolgsgeschichte, erzählt von Volker Schubert, Innovationsmanager und Mitglied der Geschäftsleitung der WÄTAS Wärmetauscher Sachsen GmbH

Auslöser

Wir haben schon relativ zeitig begonnen uns mit der Thematik der Digitalisierung auseinanderzusetzen und zu schauen, was das für uns bedeutet. Unsere Wärmeüberträger sind bei tausenden Kunden weltweit im Einsatz und dabei in unterschiedlichsten Branchen und Wirtschafssektoren, wie z.B. Maschinenbau, Chemische Industrie, Luft-und Schifffahrt, Luft- und Kältetechnik aber auch in Bereichen der technologischen Neuentwicklungen zu finden. Kundenspezifische Qualitätsprodukte ab Losgröße 1 zu liefern ist unser Fokus. Jeder Kunde bekommt nicht EINEN sondern SEINEN Warmeüberträger – also die individuell auf Kundenbedürfnisse angepasste Lösung.
Wir definierten für uns im Jahr 2015 eine eigene Automatisierungsstrategie 4.0. Bei der Betrachtung unserer Prozesse schauten wir besonders nach Automatisierungspotenzial, welches zum einen auf Massenfähigkeit zielt, aber zum anderen gleichzeitig die Losgröße 1 ermöglicht.

Die Herausforderung, die wir in unseren Produktionsabläufen erkannten, war das Schweißen von Edelstählen. Die Fügetechnologie Laserschweißen ist für uns diejenige mit dem größten Wachstumspotenzial bis heute. Dünnwandige Edelstahlrohre mit geringem Durchmesser an weitere Bestandteile unserer Systeme zu schweißen war bis dato eine arbeitsintensive, komplett menschlich realisierte, teilweise gefährliche und vor allem fehleranfällige Arbeit. Als wir auf dem Markt nach fertigen automatisierten Lösungen suchten, wurden wir nicht fündig. Besonderheit unserer Anforderung war die Form und Qualität der benötigten Schweißnaht. Wir benötigten eine runde Schweißnaht, zudem bei dünnwandigen Edelstahlrohren als automatisierter, massenfähiger Prozess.

Der Schlüssel zum Erfolg

Unser Weg mußte also ein anderer sein. Wir fanden ein recht junges Unternehmen, am Markt flexibel aufgestellt, und begannen gemeinsam eine völlige Neuentwicklung anzustoßen. Ungemein hilfreich war dabei das Programm Technologieförderung, welches im Handling mit der Sächsischen Aufbaubank (SAB) die finanzielle Realisierung des Projektes unterstützte. Gemeinsam mit unserem Partner bauten wir IT-Kompetenzen sowie weiteres Knowhow im Maschinen- und Anlagenbau auf. Bis 2016/2017 stand am Ende ein komplett neues und eigenes robotergestütztes Anlagensystem, welches in erster Linie das Rundschweißen der dünnwandigen Edelstahlrohre an den jeweiligen Trägerteilen automatisierte. Des Weiteren integrierten wir über mögliche Werkzeugwechsel in der Anlage auch weitere Prozessschritte, die wir damit standardisieren und automatisieren konnten.

Unsere Lösung war so neu und innovativ, dass selbst große Maschinen- und Anlagenbauer einigermaßen beeindruckt waren. Mit unserem Partner, der durch dieses Projekt ebenfalls nachhaltig wachsen und Knowhow aufbauen konnte, arbeiten wir bis heute erfolgreich zusammen und entwickeln gemeinsam weitere Lösungen für unsere Produktion.

„Unsere innovative Lösung ermöglicht uns auch mit unseren Zulieferern anderer Maschinen und Anlagen auf Augenhöhe zu sprechen und schneller gemeinsame Vorhaben und Aufträge anzustoßen.“

Herr Torsten EndersGeschäftsführer der WÄTAS Wärmetauscher Sachsen GmbH

Aufwand

Natürlich war es für uns mit einigen Aufwänden verbunden, eine komplett neue Lösung für die Automatisierung der Teile unserer Prozesse zu entwickeln. Die Teamarbeit im Projekt wurde auf eine bisher nicht gekannte Höhe gebracht. Gleichfalls wurde im Management die Überzeugung geschaffen, dass solche Einführungsprojekte nicht „nebenher“ gelöst werden können, sondern ein notwendiger eigenständiger Kostenblock sichergestellt werden muss. Durch die Unterstützung mit Fördermitteln seitens der SAB konnten wir dieses Vorhaben wesentlich besser auch finanziell stemmen und überhaupt in neuen Dimensionen denken und handeln. Die Abstimmungen intern und mit dem externen Partner haben sich am Ende aber mehr als gelohnt. Es wurden neue Qualitätsstufen sowie deutliche Zeit- und Kostenersparnisse erzielt. Nicht nur ein Nebeneffekt waren die entwickelten Lösungen für das zuverlässige Zusammenspiel der neuen Produktionsanlagen l mit unserem ERP-System und allen weiteren Prozessen. Auch die daraus entstanden Synergieeffekte, die zeigen, dass es dieses Aufwand wert war.

Zu vernachlässigen waren jedoch auch nicht die Aufwände, die in der Aus- und Weiterbildung des Personals lagen. Dies hatte auch tiefgreifenden Einfluss auf die Struktur unserer Belegschaft, die sich in Folge in diesem innovativen Fertigungsbereich verjüngte und heute fachlich besser ausgebildet ist.

Hilfreiches

Die komplette Neuentwicklung war zwar aufwändig, ermöglichte aber eine passgenaue Gestaltung des ganzen Systems an unsere Bedürfnisse. In der Folge wurden in weiteren Schritten vor- und nachgelagerte Prozesse in Angriff genommen . So das wir heute über eine Kette automatisierter, robotergestützter Anlagen für verknüpfte Herstellungsschritte verfügen. Ebenso ist uns die frühzeitige Betrachtung und Anbindung des neuen Systems an unsere ERP-Landschaft wichtig gewesen. Durch massgebliche Eigenentwicklungen war auch dabei die Schnittstellenanbindung weniger aufwändig, als bei einem standardisierten System eines Herstellers, welche es in unserem Fall ja sowieso gar nicht zu kaufen gab.

Zudem waren Zulieferer unserer bisherigen Maschinen und Anlagen sehr interessiert an unserer Lösung. Sie waren gleichermaßen erstaunt über das Know-how, was wir uns als KMU gemeinsam mit unserem Partner aufgebaut hatten. Erstaunlicherweise hilft dies nun mittlerweile sehr im Miteinander. Wir kommen mit diesen Zulieferern wesentlich schneller in die konkrete Arbeit, da sie uns vielmehr als Partner auf Augenhöhe sehen. Dies spart einiges an Zeit.

Lerneffekte

Die Lernkurve für uns als Unternehmen, für unseren Partner, aber auch jeden individuell am Projekt Beteiligten war enorm. Die wichtigsten Aspekte, die wir rückblickend mit besonderer oder vielleicht sogar etwas mehr Aufmerksamkeit betrachten würden, sind zwei Dinge. Erstens sind wir in der Prozesskette auch selbst die Hersteller der vorgefertigten dünnwandigen Edelstahlrohre geworden. Die Vorqualitäten dieser für den Schweißprozess zu berücksichtigen, ist unglaublich wichtig gewesen. Dies erklärt sich vor allem durch den zweiten Aspekt, der sich aus dem Einsatz der neuen Fügetechnologie Laserschweißen ergab. Die Welt der Toleranzen hat sich grundsätzlich geändert. Wir sprechen jetzt von 0 -Toleranz. Früher waren bis 1,5 mm die Normalität. Das bedeutete vor allem für die Mitarbeiter eine starke Umgewöhnung und intensive Schulungen für die neuen Prozesse.

Insgesamt hat sich für uns die Richtigkeit der Herangehensweise bestätigt. Zuerst haben wir den Hauptprozess verändert und automatisiert, danach erst die vor- und nachgelagerten Prozesse. So konnten wir gezielt und punktgenau die Anforderungen, vor allem für die vorgelagerten Prozessschritte, definieren, nach dem Bedarfe des Hautprozesses klar waren. Dies hat uns in der Entwicklung rückblickend Arbeit, Zeit und Geld erspart.

„WÄTAS Wärmetauscher Sachsen GmbH “

  • Kontaktperson:

    Torsten Enders
    Geschäftsführer WÄTAS Wärmetauscher Sachsen GmbH

  • Adresse:
    WÄTAS Wärmetauscher Sachsen GmbH
    Lindenstraße 5
    09526 Olbernhau
  • Branchen:

    Metallverarbeitende Industrie

  • Mitarbeiter:

    >100 Beschäftigte

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